銅拉絲液使用過程中的常見問題：

1、斷線

當(dāng)斷線發(fā)生時(shí)，原因可能是多方面的，據(jù)斷口形狀分析，一般可分兩類，一類是由于銅材料在鑄軋時(shí)產(chǎn)生的缺陷造成，二是在拉絲工序中的各種因素所造成，其中與拉絲油相關(guān)的原因主要是潤滑性不足。潤滑性取決于拉絲油配方及乳化液使用狀況（包括：濃度、乳化均勻性、乳化穩(wěn)定性、組分含量等等）。

2、細(xì)菌

水是細(xì)菌的載體，它們?cè)谝粋€(gè)合適的環(huán)境中生長非?？欤榛瘎┘耙恍┨烊坏钠渌煞輼?gòu)成了這樣的環(huán)境。細(xì)菌可以侵蝕乳化劑，使之變成酸性成分，引起pH值下降。細(xì)菌生長會(huì)引起乳化液不穩(wěn)定，有時(shí)導(dǎo)致破乳，并伴有特殊的臭味，影響到銅線表面質(zhì)量及降低乳化液潤滑性。

基于上述原因，建議監(jiān)控細(xì)菌的生長情況。當(dāng)細(xì)菌生長較多時(shí)，必須用殺菌劑加以控制。最好的預(yù)防措施是向液體中充氣，通常是采用循環(huán)空氣通入乳化液，使厭氧菌停止生長，厭氧菌對(duì)系統(tǒng)最為危險(xiǎn)。

3、氧化

氧氣及硫可以很容易侵蝕銅，形成化合物：黑色的Cuo,Cu2O；紅色的Cu2S。這些反應(yīng)發(fā)生的原因，可能有以下幾方面：

（1）厭氧菌；

（2）退火后在銅線上有一定的濕度存在；

（3）退火過程中有氧氣存在。

為避免此現(xiàn)象發(fā)生，拉絲液必須本身要含有抗氧化劑，以便防止銅線全部或部分黑化。防護(hù)措施在最后退火過程中，將最為有效。

4、泡沫

一般新系統(tǒng)在調(diào)試階段，終是存在著暫時(shí)起泡的現(xiàn)象，即使是設(shè)計(jì)尺寸合適的系統(tǒng)，而且使用了去離子水也還會(huì)增加產(chǎn)生泡沫可能性。

泡沫一般可能會(huì)維持幾小時(shí)甚至幾天，但較易于控制，并可達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)，偶然產(chǎn)生的泡沫常常由于意外造成。使用清洗劑清洗機(jī)器也會(huì)引起泡沫。產(chǎn)生泡沫的原因是空氣混入乳化液造成。

因此，防止空氣混入，應(yīng)采取以下措施：

（1）限制攪動(dòng)；

（2）控制管路末端的溢流；

（3）保持液面高度，避免泵吸入口進(jìn)入空氣；

（4）避免液槽設(shè)計(jì)尺寸過小，系統(tǒng)大小要合適；

（5）檢查泵的功能及密封狀況；

（6）檢查循環(huán)系統(tǒng)溫度。

二、銅拉絲液使用過程中的日常維護(hù)管理：

1、高速銅拉絲液使用濃度的管理：

（1）使用濃度過高，成本增加，混入雜油容易形成凝膠狀物質(zhì)而難于過濾；

（2）使用濃度過低，會(huì)發(fā)生加工性能上的問題，如：模具使用壽命縮短、產(chǎn)品精度不良，抗氧性下降等，進(jìn)而導(dǎo)致由于防銹性能不足而產(chǎn)生機(jī)臺(tái)銹蝕，拉絲液易腐敗等問題的出現(xiàn)；

（3）使用中拉絲液濃度的檢測方法：可用掌上型糖量計(jì)（折光儀）根據(jù)實(shí)際檢測出的折光度數(shù)乘以產(chǎn)品數(shù)據(jù)上提供的該產(chǎn)品的折光系數(shù)，而得出實(shí)際使用中的工作液使用濃度（實(shí)際使用濃度=折光儀讀數(shù)×產(chǎn)品的折光系數(shù)）。

2、使用中的高速銅拉絲液日常維護(hù)必須事項(xiàng)：

（1）準(zhǔn)確掌握液槽容量和每日消耗量；

（2）配制新液或日常添加水或濃縮液，要求計(jì)量準(zhǔn)確，濃度控制在工藝要求范圍之內(nèi)；

（3）每天必須派專職人員不定時(shí)間的測量工作液的使用濃度、pH值、油溫、添加原液等數(shù)據(jù)都必須記錄，并存檔。

3、高速銅拉絲液的防銹、抗氧化管理：

假如拉絲液中含有多量磷酸根、氯離子、硫酸根等雜質(zhì)，拉絲液易腐敗、變質(zhì)、潤滑防銹性能急劇下降；水基拉絲液只具有短期的防銹、抗氧化性能，若加工產(chǎn)品在工序間需停留時(shí)間長或氣候變化較大時(shí)，需要及時(shí)包覆防護(hù)膜處理等。

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