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麻花鉆鉆孔加工中金屬切削液使用攻略推薦

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瀏覽:- 發(fā)布日期:2019-03-08 14:28:38【

麻花鉆是鉆孔加工中應(yīng)用較為廣泛的一種刀具,但是它的一些缺點也容易對切削產(chǎn)生不利的影響。麻花鉆加工存在缺點進行分析,并提出了幾點有效解決方案.


麻花鉆的缺點:

標準麻花鉆沿主切削刃各點的前角值有很大差別,這樣會增大鉆削軸向力,在加工中消耗更大的功率,以及產(chǎn)生更多發(fā)熱。


其次,麻花鉆鉆頭外圓的棱邊作為圓柱面的一部分,其副后角被設(shè)計為零度角,副偏角也接近于零度角,加工時會產(chǎn)生嚴重的摩擦,產(chǎn)生熱量,影響鉆頭壽命。


另外,其主切削刃長的特點也決定了切削的寬度較寬,從切削刃上各點流出的切屑速度相差較大,易形成寬螺卷狀,在狹小的空間內(nèi)發(fā)生變形,從而排出時收到較大的摩擦阻力,產(chǎn)生大量摩擦熱。


以上三種原因都會導(dǎo)致麻花鉆在使用中大量產(chǎn)生熱量,這些熱量如果不能及時傳出,就極容易造成鉆頭的磨損和燒損。因此,正確使用切削液就顯得尤為重要了。


切削油廠家各種不同金屬切削液的比較


當采用普通供液方式的時候,使用不同的切削液造成的切削扭矩存在著明顯的差別。扭矩較大的為干式切削,其次是水基切削液,扭矩較小的是油基切削液。產(chǎn)生的溫度也基本符合這個規(guī)律,干式切削溫度較高,油基切削液溫度較低,因此鉆頭使用壽命較長。而在所有油基切削液中,又以粘度和表面張力均較低的活性硫化油為較佳;不含油性劑和極壓劑的混合礦物油潤滑性能較差。乳化切削液和微乳化切削液產(chǎn)生的效果差別不大,但使用極壓微乳化切削液的效果比前兩者要好得多。


對供液方法的要求


鉆孔加工切削排出的方向與切削液的給進方向是相反的,這就要求切削液必須具備良好的滲透能力,要逆切削方向流進加工區(qū)域,滲入到鉆頭刃部進行潤滑并帶走切削熱和切削屑。同時,對供液方向、壓力和流量等也提出來嚴格的要求,是實現(xiàn)理想加工效果的一個重要的工藝環(huán)節(jié)。


普通的供液方法切削液滲入深度有限,只能達到鉆頭直徑的3到5倍,而且鉆頭轉(zhuǎn)速越高,深度還會有所減少。當供液壓力增加到50萬Pa,通過鉆頭內(nèi)部的油孔,可以有效加深供液深度,并且將切削溫度降低30到120度,使鉆頭壽命延長1到3倍。高壓供液在切削速度越大的情況下,效果就越明顯。


不同加工材料對切削液的要求


對中碳鋼材料較好使用活性切削油,可選用高潤滑深孔鉆油。鉆孔油是一種高效能的金屬加工油,它是由精制礦物油及活性添加劑、油性劑、防銹劑和專用傳熱添加劑等經(jīng)科學(xué)配方調(diào)和而成,該款金屬切削油具有良好的潤滑、冷卻、清洗性能,摩擦系數(shù)低用作精密切削加工。用于一般切削,與常用純油切削油相比,加工工件表面粗糙度降低0.5倍,切削效果提高50-100% 。可顯著提高切削效率和延長刀具使用壽命。


使用純油切削油與采用乳化切削液加工相比,使用純油切削油可以明顯減小后刀面磨損程度,并延長鉆頭的壽命。但是對于灰鑄鐵材料則恰恰相反,使用乳化切削液的效果好于活性切削油,這一方面是由于灰鑄鐵產(chǎn)生的泵碎切屑和細小粉末會導(dǎo)致切削液變粘稠,從而降低了切削油的冷卻和沖洗能力。另一方面,鑄鐵本身含有大量的石墨成分,形成碎屑以后能夠起固體潤滑劑的作用,油基切削液潤滑性能好的優(yōu)勢被降低,而乳化切削液的冷卻和沖洗效能較好的優(yōu)勢得以充分發(fā)揮??蛇x用乳化切削液。乳化油由精制礦油、油性劑、極壓劑、防銹劑及乳化劑、殺菌劑等經(jīng)特殊工藝配制而成,具有良好的穩(wěn)定性、極壓潤滑性、冷卻性、清洗性及防銹性,該款乳化液穩(wěn)定性極佳,可明顯提高加工效率和產(chǎn)品光潔度,延長刀具使用壽命。比同類產(chǎn)品具有更好的潤滑性和防銹性,使用壽命一年以上。

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    【本文標簽】:鉆孔加工
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